TPM
Prendendo direttamente spunto dal metodo Lean delle 5S, attraverso la cui standardizzazione di procedure precise si raggiunge lo scopo di ottimizzare risorse, spazi, tempi e processi produttivi, anche il TPM prevede una dettagliata prassi periodica al fine di rendere sistemici interventi di manutenzione preventiva, predittiva, autonoma e migliorativa ed evitare interruzioni dovute a trascuratezza e incuria, sprechi di tempo, scarti produttivi e conseguente diminuzione dei livelli qualitativi.

Come diversi altri strumenti, approcci e metodologie derivanti dalla Lean Production, anche il TPM nasce in Giappone e in casa Toyota, il cui allora direttore tecnico Seiichi Nakajima, si dedica alle teorie e pratiche americane di affidabilità, manutenibilità, life cycle cost e manutenzione preventiva all’interno delle fabbriche. Appassionatosi all’argomento lo struttura in un libro del 1984, Total Productive Maintanance, in cui ne spiega principi, benefici e obiettivi. Diventato poi consulente della Japan Management Association (JMA) e del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) si impegnerà per far conoscere in tutto il Paese e anche all’estero, le tecniche attuative e a diffonderne l’adozione.
La validità delle stesse viene confermata dall’istituzione di un premio a lui dedicato, il Nakajima Prize, che sottolinea l’alto grado di competitività che gli elementi del sistema, raccolti in una solida visione organica, apportano alle aziende.

- Manutenzione Autonoma e Preventiva: introdurre attività di miglioramento per aumentare efficienza degli impianti e delle attrezzature, quali piccoli interventi di manutenzione ordinaria, (pulizia periodica, controllo componenti, lubrificazione ecc…) che possono essere svolti direttamente dall’operatore addetto alla macchina o all’impianto in questione in modo da rendere autonoma questa parte fondamentale di prevenzione guasti e interruzioni ad esso dovuti, e facendo in modo che i tecnici professionisti della manutenzione possano invece dedicarsi ad attività a maggior valore e necessità.

- Manutenzione Programmata e manutenzione predittiva: attuare sistemi di interventi programmati, basati sulla raccolta dei dati di performance dei vari macchinari e dei vari impianti, in modo da avere un’idea di sorta, dietro analisi e valutazioni statistiche, su ciò che è il ciclo di vita della macchina e del suo funzionamento. In questo modo si possono anche modificare i vari interventi e ricalibrarli sulla base dei risultati d’osservazione.
- Miglioramento della Qualità: monitorare la qualità dei prodotti ha l’obiettivo di evitare il più possibile errori di produzione, come oggetti non conformi agli standard. Gli scarti di produzione rivelano inefficienza di impianti e processi, determinando spesso perdite di produzione e di tempo dovute alla rilavorazione. Uno strumento di misurazione molto valido in questo senso è l’Overall Equipment Effectiveness (OEE), cioè la misura di efficacia di un impianto che raccoglie in sé tre dimensioni importanti: la Disponibilità, l’Efficienza/Produttività e il tasso di Qualità di un impianto.
La Disponibilità è il rapporto tra Tempo Operativo e Tempo Disponibile per la Produzione, dove come Tempo Disponibile si intende il tempo totale disponibile della macchina nell’arco di un anno, a parte le chiusure pianificate, e con Tempo Operativo si intende, invece, il Tempo Disponibile meno il Tempo in cu la macchina è occupata da attività non pianificate.
La Produttività è data dalla differenza tra Tempo Operativo Netto e Tempo Operativo, già definito. Il Tempo Operativo Netto è dato dal Tempo Operativo meno il tempo dovuto alle inefficienze produttive.
La Qualità è il rapporto tra il Tempo Operativo a Valore e il Tempo Operativo Netto, già definito. Il Tempo Operativo a Valore è il Tempo Operativo Netto meno il tempo perso a causa di scarti di produzione, rilavorazioni ecc…, cioè a causa di difetti di qualità.
- Formazione: è importante che tutti collaborino al programma di efficientamento generale e che quindi ogni lavoratore sia interessato da percorsi formativi che lo rendano in grado di intervenire al momento opportuno.
- Partecipazione dell’amministrazione/management: l’impulso al nuovo mindset deve partire dal management e dall’amministrazione al fine di responsabilizzare il personale nel farsi carico di operazioni che potrebbero esulare dal loro compito principale.
- Ambiente e Sicurezza: creare un ambiente di lavoro sicuro è un altro aspetto fondamentale del TPM.
I Vantaggi del TPM e Finalità Operative
Seguendo il programma di attuazione del Total Productive Maintenance, i vantaggi sono facilmente immaginabili e possiamo cosi riassumerli:
- Uso più efficiente di impianti e attrezzature;
- Introduzione di una metodologia di manutenzione diffusa in tutta l’organizzazione e basata su osservazioni e dati, cioè sulla manutenzione predittiva;
- Stimolo alla partecipazione in fase di progettazione e sviluppo, produzione e manutenzione;
- Coinvolgimento del management e di tutti gli operatori;
- Promozione e miglioramento delle attività di manutenzione attraverso l’attività di team autonomi e specifici.
Le Finalità Operative sono invece le seguenti:
- Ridurre l’entità della causa di guasto (durata)
- Ridurre la frequenza di apparizione della causa (numero)
- Imparare a riconoscere ed eliminare le cause prima che si manifesti il guasto (prevenzione)
- Ridurre i costi totali dell’intervento (ottimizzazione del lead time di intervento).