Operations
La Lean Production è l’approccio con cui MMS Advice è in grado di aiutare le aziende a ristrutturare processi, ripensare risorse e organizzazione, perseguendo obiettivi ben precisi quali abbattimento degli sprechi e creazione del valore.
Ottimizzazione dei risultati e valorizzazione del prodotto finale sono i traguardi a cui i nostri professionisti possono condurre i propri clienti, in ogni principale settore produttivo.
Riorganizzazione degli spazi, riprogettazione dei tempi e delle fasi di lavoro, nuove regole comunicative e adozione di dispositivi regolatori e facilitatori sono solo alcuni degli interventi possibili, da realizzare attraverso consolidati princìpi e precisi strumenti.
I princìpi:
- IL Valore percepito e concepito dal cliente
- Il processo di creazione del Valore (Value Stream)
- Il Flusso continuo del processo ispirato ai primi due punti
- Il flusso “Tirato” dal cliente (Pull), che permette pianificazione di scorte e fasi di lavoro sulla base della reale richiesta
- La ricerca della perfezione: la perfezione è un faro che guida tutto il processo realizzato fino ad allora per mantenere costante la riduzione degli sprechi, ottimizzando il lavoro e realizzando il prodotto il più rispondente possibile ai requisiti stabiliti dalla domanda.
Il Metodo
Non esiste settore industriale, servizi inclusi, in cui non possano essere applicati strumenti o logiche di derivazione Lean, tuttavia è bene tenere presente che l’approccio corretto è un’attenta valutazione.
La definizione della propria strategia, infatti, sia che si tratti di un’azienda nascente, sia che si tratti di un’azienda che necessita invece di riposizionarsi e rivalutare le proprie scelte e politiche, è un’operazione sempre delicata e fondamentale.
MMS Advice basa il proprio approccio metodologico su tre pilastri:
Gli strumenti
Tra gli strumenti più utilizzati per l’applicazione dei princìpi e del metodo di MMS:
- Just in time: produzione regolata sul quanto e quando è necessario. Produzione corretta, in tempi adeguati rispetto alla domanda.
- Kanban: Metodologia di indicazione e coordinazione, attraverso l’utilizzo di cartellini, dell’andamento del flusso di lavoro in tutte le sue fasi.
- Takt-Time: tempo in cu deve essere ottenuta un’unità di prodotto, con calcoli relativi a diverse variabili.
- Jidoka: meccanismo automatico in base al quale le macchine riescono a bloccare la produzione in presenza di errori. A blocco avvenuto, l’operatore interviene per sistemare l’anomalia e assicurare così la qualità produttiva.
- Poka-Yoke: prevenzione di errori che possono causare difetti attraverso la creazione di dispositivi che impediscano un errato utilizzo.
- Heijunka: livellamento produttivo per sopperire alla diversificazione e all’instabilità della domanda attraverso la previsione di piccoli lotti standard, più gestibili in contesto di magazzino, nonché garanzia di adeguata e standardizzata gestione dei tempi di consegna.
- Le 5 S: è una metodologia di «ingresso» per iniziare a coinvolgere gli operatori dei reparti produttivi e a sensibilizzarli sull’importanza di postazioni di lavoro ordinate, pulite e standardizzate.
- TPM: Total Productive Maintenance (Manutenzione Produttiva Totale), un approccio produttivo sistematizzato, con l’obiettivo di raggiungere massima efficienza attraverso elevati standard di manutenzione di tutto l’apparato aziendale.
- Smed: Single Minute Exchange of Die, un’importante tecnica volta a ridurre i tempi di set up, cioè di preparazione di una macchina da un ciclo produttivo al successivo, cercando di arrivare a tempistiche di attrezzaggio inferiori ai 10 minuti.
- Spaghetti Chart: è uno strumento di analisi utilizzato per visualizzare il flusso produttivo all’interno di uno specifico layout; permette di capire il o i percorsi legati a uno o più prodotti, documenti o operatori che si muovono nell’ambiente di riferimento.
- Value Stream Map: Mappatura della Catena del Valore, è uno strumento di analisi volto a mappare, attraverso l’utilizzo di icone, il flusso del valore per un determinato processo produttivo.
- Punto di riordino: Punto di Riordino, o Riorder Point (ROP), è il momento in cui un’azienda deve necessariamente procedere con nuovi ordini ai fornitori e, dunque, provvedere al riapprovvigionamento. Esso consente di gestire l’adeguata quantità di scorte affinché si riesca a coprire la domanda del cliente e la domanda di produzione interna nell’arco di tempo necessario al rifornimento.
La Lean Manufacturing può essere ridelineata in base ai contesti e alle differenti necessità delle singole realtà, alla luce delle nuove tecnologie disponibili: la consulenza dei professionisti di MMS Advice guida, in maniera mirata e altamente personalizzabile, ogni azienda che volesse intraprendere tale percorso.