Top Automazioni realizza attrezzature che aumentano la produttività dei propri clienti, le officine meccaniche, rendendole più competitive sul mercato. “60 secondi di tempo per cambio formato!”: un messaggio chiaro, diretto, confermato dai fatti e, soprattutto, facilmente traducibile in un risparmio immediato per il cliente, che può dedicare tutte le sue attenzioni alla produzione, aumentando drasticamente la propria efficienza produttiva ed ottenendo un prezioso vantaggio competitivo sulla concorrenza.
L’azienda – “Il futuro appartiene a coloro che credono nella bellezza dei propri sogni – Eleanor Roosevelt”
Top Automazioni nasce sulle colline di Rimini dal coraggio e dalla passione di Bruno Bargellini, imprenditore dotato di una visione moderna e illuminata.
Da sempre orientato all’innovazione, Bruno Bargellini concentra la sua passione per la meccanica verso lo studio di apparati che consentano di automatizzare e velocizzare il lavoro delle officine. È così che nei primi anni ‘90 nasce il caricatore automatico per l’inserimento delle barre nei torni che determinerà il futuro di Top Automazioni. Grazie ad un’idea semplice e allo stesso tempo rivoluzionaria, l’azienda cresce molto rapidamente fino a diventare uno dei maggiori player mondiali nel proprio settore.
Nel tempo il successo porta Top Automazioni ad affrontare sfide sempre nuove, anche da un punto di vista organizzativo. L’entusiasmo con cui vengono accolti dal mercato i propri prodotti porta ad ordinativi in costante aumento e di conseguenza lo stesso andamento si riflette sui volumi di produzione e sul personale. La nuova intuizione di Bruno Bargellini è quindi di focalizzare l’attenzione sull’efficienza produttiva della Top Automazioni. Dopo aver offerto ai propri clienti gli strumenti per essere più produttivi, ora è la Top Automazioni stessa che mette in discussione i propri processi e flussi, per eliminare gli sprechi e offrire ai clienti, oltre a una tecnologia all’avanguardia, un servizio sempre più rapido e affidabile.
Il Modello Industriale – Processi eccellenti per abbattere gli sprechi
In questo scenario, nasce la collaborazione con MMS Advice, col fine di sviluppare congiuntamente un Modello Industriale su misura per Top Automazioni, per perseguire i seguenti obiettivi:
- Riduzione del tempo di consegna delle macchine standard.
- Riduzione del tempo di consegna delle macchine urgenti.
- Aumento della redditività.
Il Modello Industriale di Top Automazioni si rifà ai principi della Lean Manufacturing e del Total Quality Management ed è organizzato in sette Modelli specifici per le diverse aree aziendali.
La nuova struttura organizzativa – Lavorare in Team e per processi
La struttura organizzativa è la base di ogni realtà aziendale. Le organizzazioni innovative ed efficienti hanno sostituito la visione per funzioni, attraverso un approccio organizzativo basato sui processi. L’approccio per processi si contrappone al modello organizzativo tradizionale (per singoli enti o funzioni) per eliminare le criticità e gli sprechi che si vengono a generare quando le varie aree aziendali lavorano separatamente ed in modo sequenziale (modello tradizionale). Questo approccio favorisce la responsabilizzazione diffusa verso il basso ed è orientato al miglioramento continuo, attraverso il coinvolgimento di tutte le risorse aziendali.
Una struttura organizzativa moderna è caratterizzata dalla consapevolezza della leadership di chi deve governare le principali aree aziendali e sa fornire elementi concreti per risolvere le problematiche in modo proattivo, andando quindi ad incidere direttamente sui risultati.
Modello Lean in Ufficio Tecnico – Sviluppo dei nuovi prodotti in team
Il Processo di sviluppo dei nuovi prodotti è caratterizzato da tre elementi fondamentali:
- Il TEAM Interfunzionale: una squadra i cui membri hanno competenze e capacità diverse, ma lavorano per raggiungere un obiettivo comune.
- Il Project Leader: ha il compito di gestire tutto il progetto e di orientare le attività del Team al raggiungimento dei risultati.
- Il Flowchart di progetto: la pianificazione avviene nel rispetto delle principali fasi di progetto.
Modello di officina – La ricerca della massima efficienza aggredendo le perdite
Con l’analisi delle attività di officina (torneria e centri di lavoro) è stato possibile intervenire sulle principali criticità riscontrate, per raggiungere i seguenti obiettivi:
- Massima saturazione delle macchine utensili.
- Competenze tecniche e condivisione del know how.
- Introduzione indicatore di efficienza OEE (KPI di officina).
I dati settimanali vengono esposti sul tabellone dell’officina. Nel Flash Meeting di officina vengono analizzate le cause delle principali perdite (fermo macchina, mancata produzione, ecc.) e viene definito un piano di azioni volto alla soluzione definitiva delle criticità affrontate.
Modello del magazzino e flussi logistici – Un nuovo layout per l’alimentazione delle linee di assemblaggio
Attraverso l’analisi di tutto il processo di movimentazione dei materiali all’interno dello stabilimento, sono stati razionalizzati i flussi logistici per ridurre gli sprechi, favorendo il corretto dimensionamento del magazzino e ottenendo i seguenti risultati:
- Ottimizzazione della movimentazione interna dei materiali.
- Aumento della sicurezza.
- Riduzione dei tempi di movimentazione.
La nuova movimentazione dei materiali avviene quasi esclusivamente su carrelli trainati da trenino elettrico. L’utilizzo del muletto è limitato alla movimentazione dei prodotti finiti e dei materiali con ingombri particolari o fuori standard (non sequenziati). Se prima, col muletto, veniva portato in linea un pallet con quattro basamenti, impiegando 90 secondi, oggi si possono portare fino ad otto carrelli, con quattro basamenti ciascuno e in un tempo inferiore a 70 secondi.
La definizione del nuovo layout è la conseguenza dei criteri e delle logiche di ottimizzazione adottate. Per agevolare la movimentazione del trenino e dei carrelli sono state dimensionate e contrassegnate delle appropriate corsie di movimentazione. Il posizionamento delle linee di assemblaggio e delle relative postazioni – fasi, all’interno dello stabilimento, è stato in parte modificato, in funzione delle scelte fatte.
Modello della Qualità – Per produrre qualità attraverso i processi
Introduzione dei criteri alla base di un sistema qualità aziendale:
- Formazione del personale sugli Otto principi della qualità totale che governano un sistema qualità all’interno di una azienda.
- Misurazione della situazione corrente, analisi delle perdite e definizione delle azioni correttive.
Per produrre qualità è indispensabile il coinvolgimento di tutto il personale che opera all’interno della azienda. È necessario pertanto dedicare la massima attenzione alla comunicazione che avviene quotidianamente attraverso i dati e i grafici esposti nel tabellone qualità visibile a tutti. Settimanalmente, davanti al tabellone visual, si tiene il meeting della Qualità (durata massima 30 min) coordinato dal Team Leder della Qualità. All’incontro partecipano le principali funzioni aziendali: Supply Chain, Logistica, Post Vendita, Operations e UT.
Modello Lean in Ufficio Acquisti – Partnership con i principali fornitori
Un elemento essenziale per il successo di un progetto Lean sta nella capacità di individuare e perseguire dei vantaggi comuni e reciproci con i propri fornitori, in una reale ottica win-win. Il coinvolgimento dei fornitori è avvenuto attraverso la stesura di un accordo di Common Goals. Obiettivi dell’accordo:
- Migliorare la relazione tra i bisogni dei clienti e le effettive capacità di risposta del fornitore.
- Definire una strategia di comunicazione per evitare qualsiasi incomprensione tra le parti.
- Definire le clausole di riservatezza e non concorrenza.
- Assicurare che tutte le indicazioni inserite nel documento vengano capite, condivise e rispettate.
Modello per la gestione dei materiali e politiche di approvvigionamento
Per ottenere una maggiore flessibilità verso il cliente finale e contestualmente mantenere basso il valore del magazzino, sono state individuate due strategie (principali) per la gestione dei materiali:
- Kanban per articoli alto rotanti ingombranti (es. carpenterie) o alto rotanti di basso valore (es. minuteria, viteria, staffe, supporti, ecc.).
- Gestione a Punto di riordino (ROP) per codici bilanciati, dal consumo regolare, e con lead time abbastanza certi.
Il percorso intrapreso in Top Automazioni ha dimostrato, ancora una volta, che le metodologie e gli strumenti del Lean Manufacturing sono vincenti ed applicabili a qualsiasi livello e in qualunque ambito aziendale, sempre ricordando che i risultati si ottengono mettendo a punto un sistema caratterizzato da tanti step di miglioramento incrementale e non attraverso una svolta epocale.
In conclusione, il successo di una azienda è legato alla capacità di generare valore per i propri clienti e Top Automazioni ha dimostrato negli anni di saper costruire per loro un valore sempre crescente, dotandoli prima di una tecnologia che li ponesse un passo avanti rispetto alla concorrenza e alimentando costantemente questo vantaggio acquisito, con un servizio d’eccellenza, grazie a processi produttivi in continua evoluzione.
Scritto da Paolo Righi
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