Fabbrica 4.0 e Lean Thinking possono essere un connubio vincente per aumentare la produttività creando innovazione e tecnologia nei processi. Le 5 Fasi operative diventano un elemento portante della Metodologia.

Fabbrica 4.0 diventa una metodologia: le 5 Fasi Operative

Fabbrica 4.0 diventa una metodologia: le 5 Fasi Operative

Dopo oltre un anno e mezzo di studio e diversi casi d’applicazione possiamo finalmente dire che dietro il concetto di fabbrica 4.0 c’è un metodo concreto che aiuta le aziende a combattere gli sprechi proiettandole in una dimensione moderna efficiente oltre che efficace.

Come affermiamo già da tempo, parlando con i nostri clienti, la sola rincorsa al super/iper ammortamento rischia di essere un passo falso lungo diverse direzioni: la prima sicuramente è quella di riempire i beni di caratteristiche di scarsa utilità pratica, facendo così lievitare il prezzo pur di rientrare nel “bonus” e la seconda invece è quella della mancata azione nei confronti dei principali sprechi che, solitamente, bloccano il corretto scorrere dei flussi industriali.

Per superare queste barriere, che sono solitamente di natura psicologica, abbiamo sviluppato un approccio che permette di coniugare insieme il beneficio del Lean Thinking, inteso come il Metodo Toyota finalizzato alla caccia agli sprechi ed il concetto di Fabbrica 4.0, inteso come Tecnologia ed Interconnessione, facendo rientrare il tutto chiaramente all’interno del super/iper ammortamento.

Fabbrica 4.0 secondo articolo

Fase 1: Definizione dei flussi aziendali: in questa fase vengono identificati i flussi, e non le funzioni, aziendali ovvero l’insieme delle attività che direttamente o indirettamente concorrono alla creazione del valore per il cliente. Come abbiamo potuto constatare non sempre le aziende riescono a ragionare per flussi facendo spesso confusione tra flusso, prodotto e funzione che ne esercita l’autorità.

Fase 2: Definizione dei flussi critici: per flussi critici intendiamo i flussi che sono maggiormente legati al business dell’azienda ed attraverso i quali vengono determinate le sorti, in positivo o in negativo, dell’azienda stessa.

Fase 3: Mappatura dei flussi critici ed individuazione del Flusso Pilota: per mappatura dei flussi critici intendiamo proprio l’attività cuore del Lean Thinking ovvero l’individuazione degli sprechi intesi come criticità che ne rallentano il corretto scorrere. La mappatura può essere fatta con lo strumento della Value Stream Mapping (VSM), qualora l’azienda scelga un approccio analitico, oppure attraverso le 5S competitive se si preferisce un approccio più concreto. L’obiettivo finale della mappatura dei flussi e quello d’ identificare gli sprechi e di definire delle “soluzioni a tendere” in cui l’apporto della tecnologia e dell’interconnessione e quindi del Mondo 4.0 possa aumentarne notevolmente le performance. Disegnata la situazione futura per tutti i flussi critici deve essere definito un Flusso Pilota da realizzare sul campo e che faccia anche da faro per la successiva estensione del Modello. Chiaramente, come accade per i flussi critici, così anche per il flusso pilota, la situazione futura potrà prevedere sia macchinari che integrazioni software ma necessariamente entrambi dovranno rispettare la “clausola d’interconnessione avanzata” ovvero integrarsi con i sistemi aziendali eliminando gli sprechi.

Fase 4: Creazione delle specifiche tecnologiche e scelta del Partner Tecnologico: “disegnato” il modello a tendere del flusso pilota, è necessario definirne le specifiche tecnologiche nel dettaglio per poi scegliere in modo mirato il Partner con caratteristiche affini all’obiettivo che si vuole raggiungere. Il Partner deve essere in grado di soddisfare tutti i requisiti necessari avendo quindi competenze trasversali per “vestire” sull’azienda soluzioni standard in partenza. Il Partner deve essere in grado di valutare la composizione tecnologica dei macchinari e come renderli compatibili con il sistema azienda.

Fase 4: Implementazione del flusso Pilota ed estensione del Modello ai Flussi Critici: il flusso pilota deve essere implementato, testato e corretto in modo ciclico fino al raggiungimento del target di progetto. Solamente terminata questa fase l’azienda sarà in grado di affrontare con le stesse logiche i restanti flussi critici completando così la trasformazione in logica Fabbrica 4.0.

Fase 5: Stesura della Perizia Tecnica: la perizia tecnica attesta o meno il corretto adempimento ai requisiti  per poter accedere al super/iper ammortamento. Una volta realizzata fisicamente la trasformazione  sui flussi critici e quindi trasformato effettivamente l’impianto di fabbrica con una revisione sostanziale anche del layout, si può redigere la Perizia Tecnica che tenga in considerazioni tutti gli elementi siano essi obbligatori o facoltativi.

L’applicazione di queste 5 fasi in diverse situazioni ed in diversi contesti, ci permette, in conclusione, di confermare l’efficacia della Metodologia nel superare i limiti di cui abbiamo parlato inizialmente aumentando la produttività e di conseguenza la redditività delle aziende attraverso quella che possiamo definire una “caccia agli sprechi tecnologica”.

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